低溫干餾的方法和種類很多，包括外加熱法、內(nèi)加熱法和內(nèi)外加熱法的結(jié)合。按煤的形態(tài)分，有塊煤、型煤、煤粉三種。根據(jù)加熱介質(zhì)的不同，有氣體熱載體和固體熱載體兩種。根據(jù)煤的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)，可分為固定床、移動(dòng)床、流化床和氣流床。這里只是幾個(gè)例子。

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連續(xù)外加熱立式爐

圖6-1-02顯示了中國仍在使用的制造城市煤氣的伍德爐。煙煤從炭化室頂部的副煤箱連續(xù)進(jìn)入炭化室，產(chǎn)生的熱半焦排入底部的出料箱。炭化時(shí)，底部通入水蒸氣冷卻半焦并產(chǎn)生部分水煤氣，水煤氣和干餾氣從提升管引出。2080毫米木材爐的每個(gè)干餾室可處理約8t/d的煤。加熱煤氣為爐側(cè)發(fā)生爐自產(chǎn)半焦產(chǎn)生的發(fā)生爐煤氣。

⑵

連續(xù)內(nèi)熱式豎爐

德國研制的魯奇低溫干餾爐如圖6-1-03所示。過去在國外廣泛使用。煤在爐內(nèi)不斷下降，熱氣流反向引入加熱。粉碎的褐煤和煙煤需要預(yù)先壓制。煤在爐內(nèi)的運(yùn)動(dòng)過程分為三段:干燥段、干餾段和冷焦段，所以也叫三段爐。加熱用的熱廢氣分別由上下獨(dú)立燃燒室燃燒的潔凈氣體提供，煤在干餾爐內(nèi)加熱到500 ~ 850℃。一臺(tái)魯奇三段爐配300～500t/d褐煤型煤，可獲得150～250t/d型焦、10～60t/d焦油和180～220 m3/t殘氣。

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連續(xù)內(nèi)外加熱立式爐

它是德國Cobbs rs)公司開發(fā)的Cobbs爐。它由炭化室、燃燒室和位于一側(cè)的上、下蓄熱室組成。煤從上部加入干餾室內(nèi)，干餾所需熱量主要從爐壁引入。加熱燃料為發(fā)生爐煤氣或干餾煤氣，氣體在垂直煙道中燃燒后的廢氣交替進(jìn)入上下蓄熱室。將回爐煤氣吹入干餾爐下部，不僅回收了熱半焦的熱量，而且促進(jìn)了煤的均勻加熱。該爐煤干餾耗熱量低，為2400 kJ/kg煤，而上述柴爐為3320 kJ/kg煤。中國曾經(jīng)引進(jìn)它來生產(chǎn)城市煤氣，也自己設(shè)計(jì)制造了類似的干餾爐。

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固體熱載體干餾

外置干餾裝置傳熱慢，生產(chǎn)能力小。被氣流加熱的燃燒廢氣稀釋了干餾的氣態(tài)產(chǎn)物。固體熱載體用于煤干餾，加熱速度快，單位設(shè)備生產(chǎn)能力大。比如美國的Toscoal法，利用加熱的瓷球作為熱載體，使次煙煤在500℃下進(jìn)行低溫干餾。

德國Lurgi-Ruhrgas工藝(LR)采用熱蘭炭作為熱載體，已建成生產(chǎn)能力為1600 t/d的生產(chǎn)裝置，蘭炭作為煉焦配煤原料。干餾過程如圖6-1-04所示。預(yù)熱空氣使部分半焦在氣流加熱管中燃燒，使熱載體達(dá)到所需溫度。沉降室將燃燒氣體與半焦熱載體分離，分離后的半焦與原煤在混合器中混合，混合后的煤在炭化室中進(jìn)一步干餾。熱焦粉一部分作為產(chǎn)品從炭化室排出，其余返回氣流加熱管循環(huán)使用。中國也進(jìn)行了使用熱半焦作為熱載體的實(shí)驗(yàn)工作。

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氫化蒸餾過程

如前所述，加氫熱解可以明顯增加烴氣和輕油的產(chǎn)率。為此，開發(fā)的工藝包括Coalcon加氫脫烴工藝和CS-SRT加氫脫烴工藝。例如，后一種工藝旨在生產(chǎn)高熱值的合成天然氣，同時(shí)可生產(chǎn)輕質(zhì)芳烴(BTX)，干餾產(chǎn)生的殘?zhí)靠捎糜谥茪洹Ｔ摴に嚨拿恨D(zhuǎn)化率可達(dá)60 ~ 65%，其中甲烷和乙烷約30%，BTX 8 ~ 10%，輕油1 ~ 3%。